レーザーリフローはんだ付け技術

さまざまな技術的手法を使用して、さまざまな製品の加熱要件に応じてはんだ接合部の溶接を完了することができる、完璧なスポットはんだペーストシステム。他の加熱方法と同様に、レーザーエネルギーの誤用は部品を簡単に燃え尽きさせる可能性があります。レーザーヒーターは、レーザーエネルギーの透過特性と吸収特性を最大限に活用し、はんだペーストのリフロー特性に基づいてリフロー環境を作り出します。これにより、非常に高いスループット率で非常に困難な溶接作業が可能になります。

サンプルを使用したリフローテストは、レーザーリフローが製品に適しているかどうか、および目的のはんだ接合品質を達成するために制御する必要のあるプロセスパラメータを決定するための成熟した方法です。レーザーがどのように機能するかについての理論的分析は1つのことですが、実際の応用は別の問題です。製品の場合、実行可能な方法としてレーザーを使用してはんだペーストのリフローを決定する場合、はんだペーストとレーザー装置システムのサプライヤー、および製品の材料と装置の最良の組み合わせと協力することが可能です。

炭酸ガスレーザーは、今日入手可能な最強の連続波レーザーです。炭酸ガスレーザーは、波長が約10,600 nm、出力が20％の赤外光を生成できます。 CO2レーザーは、主に金属の切断と溶接に使用されます。炭酸ガスレーザーは、イットリウムアルミニウムガーネットをドープしたイットリウム金属から作られ、一般にNd：YAGレーザーと呼ばれます。 Nd：YAGレーザーは、赤外線スペクトルで1,064nmの波長の高エネルギーを生成できます。 CO2レーザーと同様に、主に金属の切断や溶接に使用され、金属やその他の材料のマーキングにも使用されます。高出力ダイオードレーザー（HDL）は、主にGaAs半導体ストリップに依存しています。 790〜980 nmの範囲の波長と、それぞれ50ワットの出力電力を提供できます。過去数年間で、ダイオード温度を目標とするダイオード冷却技術の進歩により、ダイオードの電力、寿命、および効率が大幅に向上しました。

多くの点で最良の選択肢であるため、一部のユーザーはレーザー加熱を使用することを選択します。他の人は、利用可能な加熱手段が限られているため、レーザーが直面する加熱の問題の解決策になると考えています。レーザー加熱を使用する最も直接的な理由は、非接触の局所加熱が必要なことです。動機は異なりますが、目標は同じです。リターンフローは特定の位置に制限され、他の領域には広がらず、製品の他の部分を効果的に防ぐために、非常に短時間で完了します。より多くの熱が行われています。 。

ケーブルを配置する前に、すべてのパッドにはんだペーストが付着しています。スポットはんだペースト処理直後のラインでレーザー加熱を行い、熱を加えるだけではんだ接合を形成します。はんだは3秒以内に溶融状態になります。加熱時にガラス基板の表面に伝わる熱量が少なく、熱膨張による破裂を防ぎます。はんだ接合の外観は、一貫性の要件を満たしています。前のプロセスと同様に、はんだペーストは各ピンの位置にはんだ付けされ、各ピンはレーザーで個別に加熱されます。熱伝導により、最初のピンは4番目のピンよりも加熱時間が長くなります。局所加熱温度は十分であり、全熱はプラスチック部品にとって安全です。